一、引言

　　党的二十届三中全会提出“大幅提升全要素生产率”，将其作为发展新质生产力的核心标志[1]。“十五五”规划纲要进一步将“全要素生产率稳步提升”列为经济社会发展主要目标[2]。

　　2026年9月，中国信通院政策与经济研究所发布《制造业全要素生产率研究报告(2026年)》，披露了一组值得认真对待的数据：我国制造业TFP已达日本的88%，超过韩国，但仅为美国的45%、德国的42%[3]。这一数据揭示了一个关键命题：拥有全工业门类，说明我们“什么都能造”;全要素生产率衡量的是，我们“造得值不值”。

　　二、两个概念，两套逻辑

　　(一)全工业门类：产业体系的完整程度

　　全工业门类描述的是一个国家工业体系的完整程度。我国拥有41个工业大类、207个中类、666个小类，是联合国产业分类中工业门类最齐全的国家[4]。这一指标回答的是“我们什么都能做吗”，其背后是一套关于产业链安全、供应链韧性和战略自主性的逻辑。

　　(二)全要素生产率：效率指标的理论渊源

　　全要素生产率是一个效率指标。这一概念由美国经济学家罗伯特·索洛于1957年提出，他基于美国1909—1949年的数据发现，人均产出增长率中只有八分之一来自人均资本的贡献，其余部分被称为“索洛残差”，也就是全要素生产率。它不只是狭义技术进步，还包含组织管理、资源配置、制度变革等综合效率贡献[5]。

　　用最通俗的话说：投了同样多的钱和人，你比别人多产出多少?多出来的这部分，就是TFP。它回答的是：“我们做得比别人高效吗?我们的增长有多少是真正靠‘聪明’而非‘堆量’换来的?”

　　(三)两个指标的递进关系

　　拥有全工业门类，表明的是“能做”;拥有高全要素生产率，表明的是“做得好、做得值”。前者关乎生存底线，后者关乎发展上限。两者之间不是简单的并列关系，而是递进关系。拥有全工业门类是“入场券”，高全要素生产率才是“定价权”。

　　三、一部苹果手机的价值链：差距的直观解剖

　　信通院报告披露的结构性数据值得深思：传统制造业中，纺织品TFP仅为前沿国家的29.8%，基本金属46.4%;中高技术制造业中，汽车制造30.6%，电气机械31.2%[3]。这些数字指向一个共同的根源：中国制造业大量嵌入全球价值链的加工组装环节，硬件制造能力与价值创造能力之间存在显著落差。

　　这种落差，用一部苹果手机的价值链可以看得更清楚。苹果产品的背面印着一行字：“美国加州设计，中国组装”。这行字本身就是全要素生产率差距的浓缩表达。

　　2025年6月，美国企业研究所发布了一份由《芯片战争》作者克里斯·米勒主笔的苹果供应链报告，基于苹果2013至2023年间的供应商数据，从“产地”与“总部”两个维度拆解了苹果价值链的变迁[6]。这份报告为理解TFP差距提供了最微观的实证支撑。

　　从产地视角看，中国至今仍是苹果制造版图的绝对核心。库克2026年3月接受采访时明确表示：“中国依然持续供应了我们全球供应链的绝大部分，在我们排名前100位的供应商中，有80家位于中国。”[7] AEI报告的数据更为具体：在精密制造领域，中企占比从14%跃升至86%;电子元器件从4%上升至23%;材料领域从零起步，2023年占比达34%;包装印刷从14%提升至62%[6]。单看这些数字，中国供应链的“能做”能力确实在快速扩张。

　　但从总部视角看，利润流向的真相截然不同。报告明确指出，基于企业总部所在地更能揭示利润流向——设计、研发等高附加值环节通常集中于总部所在地。苹果的芯片制造主要分布在发达经济体，美企在半导体领域的占比高达63%，中资供应商仅占4%[6]。即便中国工厂参与了部分芯片制造，也多集中于封装环节。连接器与线缆领域，中国大陆工厂占比约三分之一，但中资企业仅占4%，日企、美企和中国台湾地区企业仍主导市场。印刷电路板的情况类似：中国大陆工厂占比过半，但88%的供应商为中国台湾地区企业，中国大陆企业仅有一家[6]。

　　报告给出了一个精准的概括：苹果供应链呈现出 “中国制造”与“外资控股”并存的特征[6]。这个结构意味着：工厂在中国，利润在别处。

　　不同机构对iPhone价值分配测算口径略有差异，但价值链高低附加值的结构性结论是一致的。以iPhone为例，一台售价约1000美元的手机，物料成本约500美元，其余价值由设计方、软件开发商及服务供应商获取。GTRI的报告提供了更具体的拆解：苹果通过品牌、软件和设计保留约450美元的价值，台积电通过芯片制造贡献约150美元，韩国通过OLED屏幕和内存芯片贡献约90美元，日本通过摄像头系统贡献约85美元。而中国和印度，尽管是主要的组装地，每台设备仅获得约30美元——不足零售价的3%[8]。一台9999元的iPhone，中国大陆组装环节的人工成本仅约180元[9]。

　　国内组装代工环节，虽然自动化水平持续提升，但生产逻辑更多是“资本+劳动力”的要素投入模式：厂房、产线、工人持续增加才能扩大产出，技术壁垒偏弱，单位投入新增价值有限，全要素生产率自然偏低。

　　这并不是代工企业管理差。中国果链企业在规模、效率、灵活性和整合度上堪称极致。问题在于：被锁定在全球价值链的加工环节，要素投入不少，但技术中枢、规则、产品定义权不在自己手里，资源配置的上限被外部锁定，TFP自然难以抬升。这就是信通院报告所揭示的“全球价值分配锁定”——全要素生产率提升的“隐形天花板”[3]。

　　四、比亚迪的“效率革命”：TFP提升的中国路径

　　苹果价值链揭示了差距，但差距正在被另一种力量改写。比亚迪提供了一个从“能做”到“做得值”的正面样本。

　　图为比亚迪郑州超级工厂

　　传统汽车制造是典型的“资本+劳动力”要素投入模式：产线越长，工人越多，产出越大。但比亚迪郑州超级工厂正在颠覆这一逻辑。这座工厂的焊装车间自动化率高达97%，1800台工业机器人协同作业，从冲压到总装，一台车从零部件到下线的时间被压缩到不到一分钟[10]。

　　这不是简单的“机器换人”。更关键的是生产组织逻辑的重构：工厂将电池、电机、电控等核心部件的制造与整车装配整合在同一园区内，“一台车上除了轮胎和玻璃，其他大部分核心部件都可以自己生产”[10]。这种垂直整合带来的不是规模膨胀，而是要素使用效率的系统性提升——物流成本归零，库存周转加速，质量反馈链条从“天”缩短到“小时”。

　　最能说明TFP提升的是人的变化。2025年，比亚迪营收超过8000亿元，但员工总数从96万人降至86万人，净减近10万人。这是企业产能结构调整、自动化替代低技能岗位叠加业务优化共同形成的结果。减员主要发生在可被自动化替代的一线岗位，而核心技术人员逆势增加4000多人。用更少的人，做更多的事，造更值钱的产品——这正是全要素生产率提升的微观表达。

　　需要指出的是，企业减员增效与履行社会责任之间应当保持平衡。TFP提升不应以简单压缩用工为代价，而应通过技能培训、岗位再配置，让被技术替代的劳动者找到新的价值空间。这也是新型工业化“以人为本”的题中之义。

　　这种效率革命的成果，体现在两个维度。对内，高端品牌方程豹、腾势、仰望合计销量22.8万辆，占总销量比重升至12.8%，二季度毛利率升至18.9%，单车利润在还原汇兑影响后达到0.93万元。对外，海外收入占比首次突破50%，达到52.57%。比亚迪不再只是“卖车”，而是在输出一套制造体系。

　　当然，比亚迪的模式有其独特性：高度垂直整合、全栈自研、十余万研发人员。但它的启示是普适的：TFP提升不是抽象的政策目标，而是产线节拍从“分钟级”压缩到“秒级”、单厂人员从“十万级”优化到“八万级”的具体实践。 当苹果价值链告诉我们“差距在哪里”，比亚迪告诉我们“出路在哪里”。

　　五、差距从哪里来：技术进步与资源配置的双重承压

　　苹果案例揭示价值链层面的短板，信通院报告进一步从宏观层面提炼制约TFP提升的两大根源：技术进步承压、资源配置承压[3]。

　　从技术进步承压看，技术水平日益接近全球前沿，原始创新难度显著上升;科技创新和产业创新融合程度不足，基础研究与高质量专利关联度仅为美国的2%—7%;数字技术应用规模普及不足，AI在规上制造业渗透率虽超过30%，但尚未跨过50%的临界点，“索洛悖论”尚未破解[3]。

　　从资源配置承压看，产业集中度水平偏低，高技术制造业CR4仅为美国的一半;产业结构高端化不足，高技术制造业增加值率仅21.7%，而美国为47.1%;生产性服务业发展结构不合理，与制造业增加值之比为1.2:1，美国为4.3:1;“以我为主”的新国际分工格局尚未形成，全球资源配置空间未能充分打开[3]。

　　这些数字拼凑出的图景是：中国制造业的“能做”能力已经登峰造极，但“做得值”的能力仍有明显短板。全工业门类给了中国在全球分工中的“不可替代性”，但这种不可替代性在价值分配上并未得到充分兑现。

　　六、窗口正在打开：数智化与全球化重塑

　　报告同时指出两大历史机遇正在交汇[3]。

　　第一，数智化。以新一代信息技术、人工智能为核心的数字技术，正成为新工业革命中最大的技术变量。历次工业革命都推动TFP实现“大跨越”：美国在电力普及后，TFP增速中枢从1.4%跃升至2.6%以上。当前AI作为通用目的技术已进入集群突破临界点，IMF、OECD、MIT等机构普遍预测AI将使TFP年均增速提高0.1至1.3个百分点，长期复利效应显著[3]。我国在AI应用场景、数据资源、智能基础设施方面具备优势，“十四五”期间数智化投入对制造业TFP贡献已达约39.8%[3]。比亚迪的垂直整合与襄阳弗迪的核心部件突破，正是数智化与全球化两大机遇在微观层面的具体实践——不是等待窗口打开，而是主动推开窗口。

　　第二，全球化格局重塑。美、日、德均借助全球化实现规模经济、范围经济和全球配置效率的提升。本轮“再全球化”进程中，“全球南方”国家话语权提升，我国正从“俘获式嵌入”向“引领型再嵌入”转型。若能打破全球价值链“低端锁定”，我国全球分工地位和生产效率将迎来“多重加速”式跃升[3]。

　　七、结论：从“能做”到“做得值”

　　推进新型工业化，从制造大国迈向制造强国，本质上是一场从规模优势转向效率优势的转型。

　　“全工业门类”是中国工业化的“入场券”和“护城河”，确保了中国在全球产业链中的基础地位和战略纵深。但仅有门类齐全，无法自动转化为价值创造能力。全要素生产率衡量的是，在门类齐全的基础上，中国的工业体系究竟“聪明”到了什么程度。

　　报告提出的四大战略方向构成了完整的突围路径：把提升技术中枢水平作为核心任务，把数字技术规模化普及应用作为关键抓手，把突破全球价值分配低端锁定作为重大机遇，把产业层面综合资源配置优化作为重要方面[3]。

　　全工业门类，保障安全底线;全要素生产率，决定增长上限。门类齐全解决“有没有”，TFP提升解决“好不好、赚不赚”。从“什么都能造”到“占领价值链高端”，这中间的距离，就是中国工业化从“大”到“强”的真正路程。

　　完备的产业体系是“硬底盘”，全要素生产率才是制造业的“软实力”。当一部苹果手机的价值分配仍然由加州的设计室决定，当比亚迪的产线用不到一分钟下线一台车——检验中国工业化的最终标尺，不是产出了多少，而是用同样的投入，比别人多创造了多少真正的价值。

　　参考文献

　　[1] 中共中央关于进一步全面深化改革、推进中国式现代化的决定[Z]. 2024-07-18.

　　[2] 中华人民共和国国民经济和社会发展第十五个五年规划纲要[Z]. 2026.

　　[3] 中国信息通信研究院政策与经济研究所. 制造业全要素生产率研究报告(2026年)[R]. 北京: 中国信通院, 2026.

　　[4] 国家统计局. 工业统计报表制度[Z]. 北京: 国家统计局, 2024.

　　[5] 罗伯特·M·索洛. 技术进步与总量生产函数[J]. 经济学与统计学评论, 1957, 39(3): 312-320.

　　[6] 克里斯·米勒. 苹果供应链报告[R]. 华盛顿: 美国企业研究所, 2025-06.

　　[7] 库克. 中国发展高层论坛2026年年会发言[Z]. 北京, 2026-03.

　　[8] GTRI. iPhone价值链拆解报告[R]. 2024.

　　[9] 日本经济新闻, Fomalhaut Techno Solutions. iPhone 15 Pro Max零部件成本占比分析[R]. 东京: 日本经济新闻社, 2023-10.

　　[10] 人民网. 从制造到智造 一座超级工厂跑出新能源汽车加速度[N]. 人民网, 2026-03-29.

　　[11] 刘俏. 通过全要素生产率理解新质生产力[J]. 人民论坛·学术前沿, 2025(1).

　　[12] 学习时报. 全要素生产率[N]. 学习时报, 2018-01-05.

　　[13] 高芸, 赵芝俊. 全要素生产率概念溯源[N]. 农民日报, 2016-02-29.